10.01.2009: Einbau der Balgfedern


Im Zusammenhang mit dem Einbau der Balgfedern, die praktisch die Fertigstellung des unteren Innenraums der Drehorgel darstellen, wurde noch weitere Arbeiten ausgeführt:
  1. Für die Rückwand der Drehorgel wurde eine geteilte Platte (Teilung an der Unterkante der Grundplatte, wie an der Frontseite) angefertigt, so dass der obere Teil der Rückseite für die weiteren Arbeiten bei der Herstellung des Steuerungskastens abgenommen werden kann.
  2. Die Innenseiten des unteren Gehäuseteils sowie des Sockels wurden mit Klarlack lackiert (an den Seiten bis über die Höhe der Bohrungen für die Register). Weiter wird noch nichts lackiert, weil über die Gestaltung des Äußeren der Drehorgel erst entschieden wird, wenn sie funktionsfähig ist.
  3. Für die Aufnahme der Bass- und Begleitungspfeifen wurde eine 4mm starke Sperrholzplatte in den Maßen der Bodenplatte angefertigt und die Bohrungen für die Ansteuerung der Basspfeifen von der Grundplatte übertragen. Diese Arbeiten sollten besser gleich zusammen mit dem Bohren der Bodenplatte erledigt werden. Die Bohrungen in der Bodenplatte werden auf 11mm erweitert, damit später die Pfeifenträgerplatte bequem montiert und abgenommen werden kann.
  4. Die 10mm-Messingrohre für die Windabgänge zu den Bass- und Begleitungspfeifen wurden hinten unten in die Grundplatte eingepresst. Dazu wurde eine Lehre angefertigt (30mm-Holzstück mit 10mm-Bohrung), so dass alle Röhrchen nun genau 30mm aus der Bodenleiste herausragen.
  5. Nach dem Zusammenbau wurden dann die Balgfedern provisorisch zwischen den Deckel des Magazinbalges und die Bodenplatte gesetzt.
  6. Vorsicht: Die Balgfedern sind so kräftig (ca. 45 N), dass man sie nicht mit der Kraft einer Hand gleichzeitig zusammenhalten und sicher einsetzen kann. Da man den Sicherungsring, mit dem die Feder geliefert wird, aber auch nicht erst im Gehäuse entfernen kann, wurde aus einem kräftigen Nagel ein U mit abgewinkelten Enden gebogen und zwischen den Spitzen der Federenden eingehakt. Diese Sicherung kann dann im Gehäuse vorsichtig abgenommen werden (siehe Verbesserung).
  7. Beim Bewegen der Schöpfbälge hob sich nun allerdings der Magazinbalg nicht. Stattdessen stöhnte die ganze Windanlage angsteinflößend. Nachdem der Ventilkasten abgenommen worden war und der Windauslass auf der Grundplatte mit einem Stück Montageband verklebt war, trat das Stöhnen nicht mehr auf, dafür aber flatterte das nun das Überduckventil. Die Feder war also zu schwach bzw. das Loch zu groß.
  8. Nun mussten zuerst einmal die Lager für die Balgfeder gebaut werden:
    1. Die lichte Höhe zwischen dem angehobenen Magazinbalgdeckel und der Grundplatte ist zu klein, um die Balgfedern mit den in der Baubeschreibung vorgesehenen Holzklötzen aufnehmen zu können. Deshalb wurden für die Halterung der Balgfedern Bleche mit Schlitzen und Bohrungen angefertigt, die es zulassen, dass die umgebogenen Enden der Balgfedern in die Grundplatte eingelassen werden können. Bei den weiteren Arbeiten muss die Grundplatte zwischen den einzelnen Schritten immer wieder herausgenommen und wieder eingesetzt werden.
    2. Für die Grundplatte wurde ein Blech mit zwei Schlitzen angefertigt, das direkt mittig zum Magazinbalgdeckel zwischen den Luftkanälen für die 8. und 9. Pfeife auf die Grundplatte aufgeschraubt wurde. Vor dem Befestigen des Bleches wurden unter den Schlitzen einige 3mm-Bohrungen etwa 8mm tief in die Grundplatte eingebracht, so dass die umgebogenen Enden der Balgfedern völlig in die Grundplatte eingelassen werden können.
    3. Das Lagerblech auf dem Magazinbalgdeckel wurde auf ein 5mm starkes Brettchen gesetzt, denn ein Absenken des Federendes in den Magazinbalgdeckel ist wegen dessen zu geringer Dicke nicht möglich. In das Lagerblech und das Brettchen wurden jeweils für die beiden Spitzen eines Federendes zwei 4mm-Bohrungen eingebracht, so dass die Spitzen gerade 5mm durch die Bohrungen ragten.
    4. Zum Ermitteln der genauen Position des unteren Federlagers wurden die Federn mit dem nur locker eingelegten unteren Federlager eingesetzt, dann der Magazinbalg angehoben und die Federn so ausgerichtet, dass ihre freien Enden weder die Bodenplatte noch den Magazinbaldeckel berühren. Dann wurde die Lage des Lagerblocks markiert.
    5. Nachdem der Lagerblock dann an der markierten Stelle befestigt worden war (mindestens zwei Schrauben, denn wenn ggf. nur eine Feder eingesetzt ist, soll sich ja nichts verdrehen), passten die Balgfedern gut hinein.
  9. Um das Flattern des Überdruckventils zu beseitigen wurde der Durchmesser der Ventilbohrung durch das Einleimen eines Ringes von 35mm auf 20mm verringert (Ich hoffe, das ist noch ausreichend.) und an Stelle der Messingdraht-Feder nach Baubeschreibung ein Stück einer alten Aufzugsfeder, das entsprechend zurechtgebogen worden war, eingesetzt. Der Lagerblock für die Feder wurde etwas zum Ventil hin verrückt.
  10. Schließlich wurde noch ein Filzstreifen unter die Auflage der Grundplatte geklebt, so dass Geräusche gedämpft werden, die entstehen, wenn der Magazinbalgdeckel doch einmal gegen die Leiste stoßen sollte. Außerdem wurde die Form des Anschlaghebels für die Ventilklappe so verändert, dass die Klappe unter den gegebenen Bedingungen optimal öffnet.
  11. Nach dem Zusammenbau arbeitet die Windanlage ohne bisher sichtbaren Mangel. Der Magazinbalg hebt sich bei der Betätigung eines Schöpfbalges und fällt nur sehr langsam wieder in sich zusammen. Das Überdruckventil öffnet beim  Anschlag des Anschlaghebels an die Grundplatte. Der Magazinbalgdeckel schlägt nicht an.
  12. Wenn man aber den Ventilkasten nun wieder aufsetzt (nach dem Entfernen des Klebebandes!), hebt sich der Magazinbaldeckel nicht mehr und die Windanlage stöhnt wieder wie es anfangs beschrieben wurde. Und es tritt ein vielversprechender, deutlich zu spürender Luftzug aus den Öffnungen zu den Pfeifen aus. Nach dem provisorischen Verschließen der Öffnungen der Messingröhrchen auf den Ventilen (jeweils 2cm Schlauch auf einer Seite mit Leim aus der Heißklebepistole verschlossen) schließen nun alle Ventile zuverlässig und der Magazinbalg füllt sich. (Zuvor mussten allerdings der Ventilkasten noch einmal abgenommen und die Ventilmembranen mit einem Stift durch das Messingröhrchen etwas gedehnt werden.) Immer wenn man nun einen Ventilverschluss abnimmt, strömt Luft aus der entsprechenden Pfeifenbohrung. So muss es sein!
  13. Zum Schluss wurden noch die Stößel für die Bälge zugeschnitten und der Anschluss an die Metallbügel an den Schöpfbälgen hergestellt. Die oberen Enden der Stößel können erst nach dem Einstzen der Kurbelwelle fertig gebaut werden.


© Wolf-G. Blümich, 21.05.2011